Creabis Blog

​Immer wieder kommen wir mit neuen Materialien - das ist wirklich ein weites Feld und zum Teil für den Laien nicht mehr ganz durchschaubar. Daher beleuchten wir heute das Polyamid L1600, das wir auf unserer neuesten Maschine fahren:

Dass die additiven Fertigungsverfahren schon lange ihren Siegeszug angetreten haben, ist hinreichend bekannt. Auch im Bereich des Metall-Lasersintern ist viel Bewegung in Prozessen und Werkstoffentwicklungen zu beobachten.

Nun ist in der aktuellen Ausgabe des renommierten und preisgekrönten Wissenschaftsmagazins der Max-Planck-Gesellschaft ein interessanter Artikel zu den Herangehensweisen und Herausforderungen für die Wissenschaftler am Max-Planck-Institut für Eisenforschung in Düsseldorf und deren Kollegen am Aachener Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT erschienen, neue und zukunftsweisende Metallverbindungen zu entwickeln:

https://www.mpg.de/11383775/W004_Material_Technik_060-067.pdf

Wir sind dran! Wie schon mehrfach berichtet, arbeiten wir konsequent an dem Ausbau unserer Kapazitäten und Dienstleistungsangebote.

Mit dem Promaker P1000 bauen wir detailgetreue, belastbare Funktions- und Demonstrationsmodelle, aber auch für Kleinserien. Diese Teile bestechen durch glatte Oberflächen und hervorragende Werkstoffeigenschaften.

Mit dem Volumen von 300 * 300 * 300 mm³ weist der Bauraum eine vielseitig einsetzbare Größe auf und die Bestückung mit unterschiedlichsten Materialien ermöglicht die komfortable Anpassung an besondere Anforderungen. 

Wir bauen schon - auch für Sie?​

Die führende Unternehmensberatung ROI im Bereich Forschung und Entwicklung, Produktion und Supply Chain Management veranstaltet mehrmals im Jahr Dialog-Events.

Beim Treffen im Juni 2017 drehte sich alles darum, dass die Additive Fertigung mittlerweile aus der Kleinserienfertigung nicht mehr wegzudenken ist: Die Anzahl der Anwendungsfelder steigt von Jahr zu Jahr.

Unser Geschäftsführer Ralf Deuke in seiner Funktion als Branchen-Experte war eingeladen, über die damit verbundenen großen Herausforderungen für Unternehmen lösungsorientiert zu sprechen: Aus dem täglichen Business konnte er zu den sich verändernden Ansätzen beim Produktdesign über neue Entwicklungen in den Fertigungsprozessen bis hin zu der strategischen Erschließung der 3D-Druckpotentiale und deren Umsetzung berichten.

Die Entwicklungen waren und bleiben spannend – mit uns aber immer sicher. 

Nach über 12-monatiger Testphase sind wir nun in der Lage, diese äußerst interessante Alternative zu PA anzubieten:
Polypropylen empfiehlt sich aufgrund seiner ausgezeichneten Plastizität, der höheren Bruchdehnung, geringeren Feuchtigkeitsaufnahme und hohen Haltbarkeit.  Es ist beständig gegen Säuren und Basen und hat eine durchscheinende, homogene Farbe. Nachbearbeitungen wie Tiefziehen oder Abdichtung sind möglich.

Denkbare Einsatzbereiche finden sich in der Automobil-, Elektro- und Sportindustrie sowie im Gesundheitswesen und für orthopädische Produkte.

Die wichtigsten Kennzahlen sind hier zusammengestellt:
Zugmodul            29 ± 1 MPa
Biegemodul   1150 ± 25 MPa
Bruchdehnung         29 ± 5 %
Shorehärte     72 ± 1 Shore D